Opslagtank constructie

Las- en montagewerkzaamheden worden uitgevoerd op basis van het Work Execution Plan voor de constructie van de olieopslagtank. Het is het technologische basisdocument, uitgewerkt door een gespecialiseerde technische ontwerporganisatie op basis van een metalen raamwerkproject.

Werkuitvoeringsplan moet omvatten en voorzien in:

• Hoofdplan van de bouwplaats waarin de materiaalverwerkingsapparatuur en de positionering ervan zijn vastgelegd;
• Beschrijving van procedures, gericht op het verschaffen van de nodige assemblage-nauwkeurigheid en de ruimtestabiliteit van de tankelementen tijdens de topassemblage en installatie in de projectpositie;
• Maatregelen die zorgen voor het draagvermogen van de constructie-elementen tijdens de bouw van een opslagtank;
• Vereisten voor de kwaliteit van las- en montagewerkzaamheden voor elke procedure van de constructie van een olieopslagtank;
• Typen en de reikwijdte van controlemaatregelen voor de oprichting van de opslagtank;
• De volgorde van testprocedures voor tanks;
• Veiligheidsvoorschriften en arbeidsbeschermingsnormen;
• Milieubeschermingseisen.

Werkuitvoeringsplan bepaalt de volgorde van de installatie van olietankelementen, inclusief het gebruik van speciale voorzieningen en apparatuur. Het project bevat ook maatregelen, gericht op het verschaffen van de benodigde geometrische nauwkeurigheid van de tankframes en het verminderen van het vervormingsproces als gevolg van het krimpverlies van de lasnaden.

Technologische normen voor lassen, opgenomen in het Work Execution Plan, moeten het volgende bepalen:

• Vereisten voor het voorbereiden van randen voor lassen;
• Vereisten voor verbindingen voor het lassen;
• Lasmethoden en -regimes;
• Lasmaterialen;
• De volgorde van procedures;
• De volgorde van lasgangen en lasverbindingen;
• Vereisten voor het verwarmen van de knooppunten afhankelijk van de luchttemperatuur en het tempo van hun koeling;
• De behoefte aan beschermkap in de laszone;
• De noodzaak van warmtebehandeling na het lassen van de kruising;
• Benodigde apparatuur en technologische voorzieningen voor de constructie van de olieopslagtank;
• Methoden en de reikwijdte van de controle van de lasnaden.

Het register van operationele controle moet worden gezien als het essentiële onderdeel van het werkuitvoeringsplan, aangezien het de eisen vastlegt voor kwaliteitscontrole van de las- en assemblageprocedures.

3.1. Plaat-voor-plaat methode van bodeminstallatie

Als de bodem door de producent in platen wordt geleverd, wordt deze op de volgende manier geassembleerd:

Er zijn 1 meter lange stammen met rechthoekige of halfcirkelvormige dwarsdoorsnede, gerangschikt in vierkanten op de geïnstalleerde en geaccepteerde fundering (afbeelding 14), het dwarsdoorsnedegebied is 0,1 x 0,1 m. De bovenste rij van de vierkanten is beter om 1,2-1,3 meter logs te maken. De hoogte van de vierkanten is gelijk aan 0,8 m, om de mogelijkheid te bieden om de stroomverbindingen te lassen en de bodem teer. De middellijnen van de vierkanten moeten zich op niet meer dan 3 meter afstand van elkaar bevinden, terwijl de afstand tussen de middellijnen van de rijen van de vierkanten twee keer zo groot moet zijn als de breedte van de vellen min twee breedten van de onderste naden ' vormgeven. Planken worden langs de vierkanten geplaatst, de bodem wordt erop geïnstalleerd.

De twee elementen van de onderste segmentring met de gelaste eerste ring van de schaal en het centrale deel worden onafhankelijk geassembleerd en gelast. De lasverbinding, die ze met elkaar verbindt, de zogenaamde "expansie" naad - wordt pas gelast na de volledige installatie van elk afzonderlijk element.

De montage van het centrale deel van de bodem begint met de lijn (zone) die door het midden van de kelder van de tank loopt. Vervolgens worden alle onderste vellen van de bodem geassembleerd in de richting van het midden naar de randen. Stomlassen van de platen worden in 6-7 posities vastgeplakt, de kopspijkers bevinden zich op 50 mm afstand van de randen en worden vlak gemaakt. De stootvoegen worden gelast na het monteren van de hele band. De uiteinden van de verbindingen van 50 mm zijn verzonken gelast om een goed contact tussen de bovenste en onderste banden te waarborgen. Nadat de onderste banden zijn gelast, worden de bovenste banden op dezelfde manier geassembleerd en gelast. De overlapping tussen de banden mag niet minder zijn dan 50 mm.

De assemblage van het centrale deel van de bodem wordt gestart vanuit de centrale banden. Ze worden overlapt en gemonteerd op tack-lassen, die zich aan de boven- en onderkant aan beide zijden van het werkstuk elke 250 - 300 mm bevinden in de richting van het midden naar de randen van de banden. Om de aanpassing van de banden van het centrale deel van de bodem te verzekeren, blijven de randen van de eindplaten zonder kopspijkers op de lengte van 750-800 mm tijdens het verbinden van de bodem met de segmentring.

Het lassen van de banden gebeurt met de overlappende naad vanaf het midden van de band tot aan de randen, met behulp van de achterstapprocedure met een staplengte van 200-250 mm. Eerst worden alle bovenste overlappende naden gelast, daarna worden de onderste, bovenliggende naden gelast. Hierna worden de stootvoegen van de banden teruggelast door bovenlas.

Segmentale bladen van de randen worden geassembleerd op 10-12 ondersteunende standaards, geplaatst langs de omtrek van de kelder. De segmentring is zodanig samengesteld dat de twee stootvoegen op de middellijn van de centrale band zijn geplaatst en dat de speling tussen de elementen van de ring niet meer dan 3-4 mm bedraagt. Na grondige controle van de horizontale parameters van de segmentring worden de stuiklassen aan de uiteinden van de verbindingen vastgeplakt; de binnenkant is zonder spijkers gelaten om de mogelijkheid te hebben om de segmentring in de strikt horizontale positie waterpas te stellen in geval van vervorming tijdens lasprocedures.

Voorafgaand aan de montage van de onderste hoekverbinding is het belangrijk om de delen van de stootvoegen van de segmenten te lassen, waarop de hoekverbinding wordt geplaatst. Het lassen gebeurt in twee lagen, waarbij de slak wordt gesloopt en de bovennaden worden teruggelast. De kralen worden gesneden met een beitel gelijk met het oppervlak van de platen van de segmentring.

Nadat twee cirkelvormige richtlijnen op de segmentring zijn getekend, die overeenkomen met de binnen- en buitendiameters van de omtrekhoek, wordt het eerste hoekgedeelte geïnstalleerd en vastgelast. Tacking wordt gedaan langs de buitencirkelomtrek van het hoekcentrum naar de uiteinden om de 500-600 mm in gebieden van 30-40 mm lang. De uiteinden van de hoeksectie worden zonder kopspijkers gelaten op de lengte van 600 - 700 mm om de mogelijkheid van eenvoudige aanpassing van de andere delen te garanderen. De andere hoeksecties worden aan beide zijden van de eerste geassembleerd. Ze worden geïnstalleerd met de overlapping van 3 mm, waarna ze stomp worden gelast. Vervolgens worden de bevestigde secties aangepast door de richtlijnen met kopspijkers aan de segmentring van de stootvoegen naar de vrije uiteinden. Het laatste deel, dat niet minder dan 1 m lang is, wordt aangepast en ter plaatse gesneden. Het verticale paneel van de hoek moet strikt loodrecht op de segmentring staan. Het eerste vel van de eerste ring wordt op een segmentring geïnstalleerd in strikt verticale positie na het afsnijden van de randen in de onderste hoeken op de hoogte van het hoekblok en op 1 mm diepte om de stompverbinding daarna aan het verticale paneel van te worden gelast het hoekblok. Het eerste vel wordt tegelijkertijd aan de segmentring en aan de hoek in schaakbordvolgorde gelast vanaf het midden van het vel om de 400-600 mm in gebieden met een lengte van 40-50 mm. De uiteinden van het eerste vel worden zonder spijkers op de lengte van 600 - 700 mm gelaten om de mogelijkheid van eenvoudige aanpassing van de andere vellen te garanderen. De andere platen van de eerste ring worden aan beide zijden van de eerste plaat geïnstalleerd met een speling van 2-3 mm tussen de platen en de verbinding van de randen. Het tack-lassen wordt gestart vanaf de stompe verbinding met het eerste vel, de tacks worden gemaakt in 4-6 posities die elk 60-75 mm lang zijn. Daarna wordt het kleeflassen langs de onderrand van de platen vanaf de kleefgelaste stootvoegen naar de vrije uiteinden uitgevoerd. Het laatste vel van de eerste ring wordt aangepast en ter plaatse gesneden.

Het lassen van de bodem, op deze manier geassembleerd, en de eerste tankring gebeurt in de volgende volgorde:

1. Alle verbindingen van de eerste ring zijn gelast op een hoogte van 200 - 300 mm van de segmentring en op 50 mm van de rand in het bovenste gedeelte, gelijk met het oppervlak van de platen om het strakke contact van de platen van de tweede ring in het verloop van de opeenvolgende installatie.
2. Alle cirkelvormige naden zijn gelast: de eerste ring is aan de segmentring gelast door een dubbele naad, daarna wordt de omtrekhoek gelast door een enkele naad: eerst aan de segmentring, vervolgens aan de eerste ring van de tank.
3. De stootvoegen van de segmentringelementen worden gecontroleerd en ondersneden (indien nodig) om golving te elimineren en om 3-4 mm openingen te installeren, waarna de stootvoegen worden gelast met overhead back-lassen en versterken met stalen banden van plaatstaal 8-10 mm dik. Tegelijkertijd worden de stootvoegen van de omtrekhoek versterkt door een laspen van hoekstaal.

Voorafgaand aan het lassen van het centrale deel van de bodem met de segmentrand, worden de randen van de verbindingen van de onderste banden gepland, gesneden met een opening van 2-3 mm, geplakt en vervolgens gelast met overhead-back-lassen. Vervolgens worden de uiteinden van de bovenste banden gepland, gesneden met een overlapping van niet minder dan 30 mm, eerst aan de lange parallelle randen en vervolgens aan de segmentring aan de lange parallelle randen vastgelast. Het lassen gebeurt in dezelfde volgorde als tacking. De laswerkzaamheden op de kruising van de naden mogen alleen worden uitgevoerd door zeer professionele lassers.

3.2. Opgerolde bodems monteren

Bodems van tanks met een laadvermogen tot 2000 m³ en een diameter tot 12 m zijn in de regel volledig gelast op de productielocatie en opgerold. De spoel wordt vervolgens op een manier naar de kelder gerold om ervoor te zorgen dat het midden van de spoel langs de middellijn van de kelder wordt geplaatst. De bodems van grotere tanks met een diameter van meer dan 12 m kunnen niet volledig worden geladen in de open wagen, die 13,66 m lang is. Ze zijn gemaakt van verschillende delen die op elkaar zijn geplaatst terwijl ze worden opgerold.

De spoel met de bodem, bestaande uit twee delen, wordt zodanig in de kelder geplaatst dat de eerste helft van de bodem, de buitenafdekking van de spoel, na het afrollen in de geplande positie wordt geïnstalleerd. In dit geval wordt de tweede helft van de bodem op de eerste geplaatst.

Panelen, waarmee de spoel wordt bevestigd, worden met zuurstof gesneden, waarna de spoel wordt uitgevouwen wanneer de lus van de kabel wordt losgemaakt. In het geval dat de spoel zich niet spontaan ontvouwde (onder invloed van elastische krachten), wordt het verder afwikkelen gedaan met behulp van een tractor of een lier. Wanneer de spoel volledig is uitgerold, is er in het midden van de cirkelvormige rand van de bovenste halve bodem een beugel gelast, bedoeld voor het bevestigen van het uiteinde van de kabel voor het verplaatsen van het tweede deel van de bodem naar zijn projectpositie met een tractor of slepende lier. Vervolgens wordt de stuikverbinding van de twee helften van de bodem geassembleerd voor het lassen. Het gebeurt altijd met een overlap. Het wordt bevestigd met kleeflassen vanaf het midden van de bodem tot aan de randen, waardoor beide panelen stevig tegen elkaar worden gedrukt.

Als de bodem is samengesteld uit drie strookpanelen die achtereenvolgens zijn opgerold, wordt de eerste spoel uitgevouwen naar zijn projectpositie, vervolgens wordt deze samen met de andere twee in de slee geladen en worden ze op een manier door een vrachtwagentrekker verplaatst, waardoor de tweede kan worden afgerold strip paneel naar de projectpositie. Hierna wordt de laatste spoel opnieuw in de slee geladen en naar de andere kant van de kelder getransporteerd om de derde uit te rollen.

Afbeeldingen 7-13 tonen de volgorde van assemblagehandelingen voor opgerolde bodem van een tank met een laadcapaciteit van 400 m³.

3.3. Extreme afwijkingen van afmetingen en vormen van de geïnstalleerde bodem

Ongeacht de methode van de bodeminstallatie, mogen de afwijkingen in grootte en vorm de volgende snelheden niet overschrijden:

• Maximaal toegestane hoogte van lokale uitstulpingen en gespen in het centrale deel van de bodem wordt bepaald door de formule: f ≤ 0,1R ≤ 80 mm, waarbij f staat voor maximale wijzer - сarrow deuken van een bulk of een bobbel op de bodem, mm ; R staat voor de straal van de ingeschreven cirkel op elk gebied van een bulk of een bolling, mm. Het knippen van (scherpe) bochten en rimpels is niet toegestaan.
• Lokale afwijkingen van de geplande vorm in de zones van radiale assemblagelassen van de randencirkel (hoek): ± 3 mm (de metingen worden uitgevoerd met het patroon met 200 mm basis).
• De opkomst van randen in de verbindingszone met het centrale deel van de bodem wordt bepaald door de formule:
• fa ≤0,03L voor de diameter van de bodem gelijk aan 12-25 m;
• fa ≤0,04L voor de diameter van de bodem meer dan 25 m, waar fa - de hoogte van de randstijging, mm, L - de breedte van de rand, mm.
• Het punt van het buitenprofiel van de bodem:

Lege tank:	Diameter van de tank
	tot 12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Het verschil in de merktekens van aangrenzende punten op een afstand van 6 m rond de omtrek	10 mm	15 mm	15 mm	20 mm
Verschil in markeringen van andere punten	20 mm	25 mm	30 mm	40 mm

 

Met water gevulde tank:	Diameter van de tank
	tot 12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Het verschil in de merktekens van aangrenzende punten op een afstand van 6 m rond de omtrek	10 mm	15 mm	15 mm	20 mm
Verschil in markeringen van andere punten	20 mm	25 mm	30 mm	40 mm

3.4. Corrosie preventieve behandeling van de bodem:

Na grondige reiniging van het onderste oppervlak van de bodem met staalborstels wordt een koele grondlaag aangebracht - een dunne laag primer (een oplossing van stearinepek in benzol of bitumen in benzine).

Nadat de primer droog is, wordt de bodem bedekt met twee lagen heet bitumen waaraan vulmateriaal is toegevoegd, zoals gebeurt tijdens de isolatie van pijpleidingen.

Om ervoor te zorgen dat de laag op het hele oppervlak van de bodem wordt aangebracht, worden de vierkanten van de ene naar de andere positie vervangen.

5.1. Installatie van vaste daken.

Afhankelijk van het constructieschema van een vast dak wordt een van de volgende procedures uitgevoerd:

• Installatie van ingelijste conische en bolvormige daken - met de centrale steunstandaard;
• Installatie vanaf de bovenkant, zonder centrale steun: dit wordt toegepast voor frameloze conische en bolvormige daken en voor ingelijste conische en bolvormige daken met gescheiden elementen van kader en terrasplanken;
• Installatie vanuit de tank, zonder de centrale steunstandaard; dit wordt toegepast voor daken met gescheiden elementen van raamwerk en terrasplanken;
• Installatie van ingelijste sferische daken in de tank met daaropvolgend tillen naar de geplande positie.

Bij het uitwerken van de technologie voor de installatie van daken is het van essentieel belang om rekening te houden met de montagebelasting op het dak als geheel en op zijn constructie-elementen. Het kan nodig zijn om tijdelijke verstevigingsbalken, banden en andere apparaten te installeren, bedoeld om vervorming te voorkomen.

De hoogtemarkeringen van het centrale bord en de montagestandaard op tanks met een ingelijst bolvormig dak moeten worden bepaald met inachtneming van de geplande hoogte en camber, bepaald door het ontwerpproject.

Extreme afwijkingen van de grootte en vorm van het geïnstalleerde dak mogen de volgende snelheden, vermeld in de tabel, niet overschrijden:

Naam van de parameter en opmerkingen	Beperk afwijking, mm, als de diameter van de tank
	12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Het merkteken van de bovenkant van conische en bolvormige daken (metingen worden uitgevoerd via de centrale aftakpijp)	±30		±50
Het verschil tussen de markeringen aangrenzende knopen bovenaan radiaal en balken: - in de interfacezone met de shell: - in de interfacezone met het centrale schild: - op het gebied van het verbinden van radiale balken van bolvormige daken:	20 10 15
Afwijking van de ontwerpradius van bolvormige daken. Speling tussen de sjabloon en het gebogen oppervlak (metingen worden uitgevoerd op elke radiale balk en truss)	5,0

5.2. Installatie van drijvende daken en pontons

Een ponton of een drijvend dak wordt op de bodem van de tank geïnstalleerd nadat deze is gemonteerd en gecontroleerd om lekvrij te zijn.

Extreme afwijkingen van de grootte en vorm van het geïnstalleerde dak mogen de volgende snelheden, vermeld in de tabel, niet overschrijden:

Naam van de parameter en opmerkingen	Beperk afwijking, mm, als de diameter van de tank
	12 m	12-25 m	25-40 m	40 m
Markeer de bovenste rand van het buitenste ringvel (bord): - het verschil tussen de markeringen van de aangrenzende pixels op een afstand van 6 m op de omtrek: - het verschil tussen de merken van de andere punten:	30 40
Afwijking van de buitenste ringplaat van de verticale hoogte van de plaat (de metingen worden ten minste elke 6 m langs de gehele omtrek uitgevoerd)	±10
Afwijkingsgeleiders van de verticale tot de volledige hoogte van de geleiders N, mm, in radiale en tangentiële richtingen	1/1000 Н
De opening tussen de bovenrand van de buitenste ringplaat en de vaatwand (afmeting besteed elke 6 m aan de omtrek. Positie - ponton onderaan)	10
De opening tussen de zending en de pijp in een ponton of een drijvend dak van een doos (positie - ponton onderaan)	15
Afwijking van de steunen van de verticaal wanneer ze op het ponton of een drijvend dak rusten	30

7.1. Methoden voor kwaliteitscontrole van de lasverbindingen tijdens assemblagewerkzaamheden

Kwaliteitscontrole van de lasverbindingen in de loop van de tankbouw zou moeten impliceren:

• Het gebruik van lasmethoden, manieren en reikwijdte van de lasverbindingen, van toepassing op het belangrijkheidsniveau van de tank;
• Het gebruik van effectieve technologische lasprocedures en materialen volgens de bepalingen van het metalen raamwerkplan en het werkuitvoeringsplan;
• Het uitvoeren van technisch en bouwkundig toezicht.

De tabel bevat informatie over methoden voor kwaliteitscontrole van de lasverbindingen, afhankelijk van het gecontroleerde element van de tank:

De fysieke controle van lasverbindingen (in percentage van de lengte van de verbinding) van de tankmantel, afhankelijk van de gevarenklasse van de tank, moet overeenkomen met de vereisten van de tabel:

VOLUMES van de FYSISCHE CONTROLE van de GELASTE VERBINDINGEN van de TANKMUUR, als% van de lengte van de naad
Controle zone	gevarenklasse
	IV	III		II	I
		1 000 – 10000m³	10000 –20000m³
verticale gelaste verbindingen:
in zones 1-2	20%	25%	50%	100%	100%
in zones 3-4	5%	10%	25%	50%	100%
in zones 5-6	2%	5%	10%	25%	50%
de zones boven de 6e	-	-	5%	10%	25%
horizontale lassen:
in zones 1-2	3%	5%	10%	15%	20%
in zones 3-4	1%	2%	5%	5%	10%
in zones 5-6	-	-	2%	2%	5%
in andere zones	-	-	-	2%	2%

Bij het kiezen van de gebieden van controle moet de heersende aandacht worden besteed aan de gebieden van kruisende gewrichten.

Montage stootvoegen van de tanks geïnstalleerd met opgerolde methode met het laadvermogen vanaf 1000 m³ en meer moeten worden gecontroleerd over de volledige lengte van de gewrichten.

De resultaten van tests en kwaliteitscontrole van de lasverbindingen worden vastgelegd in certificaten en handelingen en vormen de essentiële aanvullingen op de documenten voor de tank.

7.2. Laatste tests na de constructie van de olieopslagtank

De laatste fase van de tanktest is de hydraulische druktest, bedoeld om de dichtheid van verbindingen en de duurzaamheid van de constructie als geheel te controleren.

Tanks met vast dak zonder ponton zijn bovendien onderhevig aan extra druk en relatieve onderdruk van binnenuit.

De onderstaande tabel geeft de tests aan die moeten worden uitgevoerd voor tanks van verschillende typen (1 - tanks met vast dak zonder ponton, 2 - tanks met vast dak en een ponton, 3 - tanks met drijvend dak).

№	Testtype	1	2	3
1	Waterdichte test	+	+	+
2	Sterktetest van tanklichaam onder hydrostatische belasting	+	+	+
3	Luchtdrukdichtheidstest van een vast dak	+	-	-
4	Test de stabiliteit van het tanklichaam door een relatief zeldzaamheid in de tank te creëren	+	-	-
5	Drijfvermogenstest van drijvend dak	-	+	+
6	Rollende ladder prestatietest	-	-	+
7	Testen van de stabiliteit van de bodem van de tank met de bepaling van absolute en ongelijke diepgang langs de contour van de bodem, rol van het tankprofiel van het centrale deel van de bodem	+	+	+

De hydraulische druktest van de tanks met drijvende daken of een ponton wordt uitgevoerd voordat de randafdichtingen worden geïnstalleerd.

De tests van een tank van welk type dan ook worden uitgevoerd op basis van het testprogramma, opgenomen in het metalen raamwerkontwerp en het Work Execution Plan.

Het testprogramma moet omvatten:

• Stadia van testen, bepalen van het niveau van laden / lossen van water en uithardingstijd;
• Hoge druk en relatieve onderdruk, uithardingstijd van de test;
• Regeling van visuele inspectie;
• Eisen voor het meten van de nodige geometrische parameters van de constructie-elementen van de tank en zijn fundering;
• Testresultaten verwerken, berekeningen controleren (indien nodig), eindrapport over bruikbaarheid en bedrijfsregime van de tank.

7.2.1. Hydraulische druktests van een tank

Tijdens de hydraulische druktest wordt de tank geleidelijk gevuld met water tot het geplande niveau. Het laden wordt uitgevoerd in fasen met bepaalde tijdsintervallen, bedoeld voor het toezicht op de afzetting en de staat van de lasverbindingen, en voor het uitvoeren van andere metingen en inspecties, voorgeschreven door het testprogramma.

Als tijdens het testen lekken van onder de rand van de bodem of in de eerste ring van de schaal wordt onthuld, wordt het water volledig geloosd (verwijderd). Als er scheuren in de schilnaden worden onthuld, wordt het water afgevoerd tot een niveau lager dan het ontdekte defect. Als het defect in de 2e-6e ring verschijnt, wordt het water verwijderd tot de niveau één-ring lager het defect. Als het defect in de 7e ring en hoger verschijnt, wordt het water naar de 5e ring verwijderd. Nadat de defecten zijn verholpen, wordt het testen voortgezet.

Tanks voor het opslaan van vloeibare materialen met een massadichtheid die groter is dan die van water, evenals de tanks, geïnstalleerd op locaties zonder waterbeschikbaarheid, kunnen worden getest met het product zelf. Voorafgaand aan dergelijke tests moeten alle lasverbindingen van de schaal, bodem, dak en mangatplaten / fittingbuizen, en ook verbindingen van schaal met het dak en de bodem worden getest op lekdichtheid.

De tot het geplande niveau gevulde tank moet binnen de volgende periode onder belasting worden gehouden:

• Verticale stalen tank V≤10000 m³ - 24 uur;
• Verticale stalen tank V = 10000-20000 m³ - 48 uur;
• Verticale stalen tank V> 20000 m³ - 72 uur.

De tank wordt geacht de test te doorstaan als er binnen de testperiode geen lekken op het oppervlak of aan de randen van de bodem verschijnen, als het niveau van het testproduct niet daalt, als de bezinking (zinken) van de fundering en kelder stabiel wordt .

Aanbevolen wordt de hydraulische druktest uit te voeren bij een temperatuurniveau van minimaal +5 ° С. Als de test in de winterperiode wordt uitgevoerd, moet het water worden verwarmd of moet de permanente circulatie worden voorzien om bevriezing in de pijpen en schuifafsluiters te voorkomen en om bevriezing van de tankmantel te voorkomen.

7.2.2. Druk / onderdruk testen voor het lichaam en het dak van de tank:

Vast dak van een tank zonder ponton wordt getest op overmatige druk met de tank gevuld tot het niveau, dat 10% lager is dan het geplande niveau, met behoud van de lading gedurende 30 minuten. De druk wordt geleverd door de waterstroom waarbij alle dakdoorvoerplaten goed gesloten zijn. Tijdens het testen wordt de volledige visuele inspectie van lasverbindingen van het vaste dak uitgevoerd.

De stabiliteit van het tanklichaam wordt gecontroleerd door relatieve onderdruk in de tank, gevuld met water tot een niveau van 1,5 m, waardoor de tank binnen 30 minuten onder de lading blijft. De relatieve onderdruk wordt geleverd door de afvoer van het vloeibare product met alle mangatplaten goed gesloten. Als er geen tekenen van onvastheid worden onthuld (geen conserven, geen gespen), worden de schalen en daken geacht de test te doorstaan voor relatieve onderdruk.

De overmatige druk wordt toegepast met een snelheid van 25% hoger dan het geplande niveau, de relatieve onderdruk - 50% hoger dan het geplande niveau, als de ontwerpdocumenten geen andere eisen bevatten.

Nadat de acceptatietest is voltooid, is het niet toegestaan om constructie-elementen aan de tank te lassen. Het is mogelijk om corrosiewerende procedures, warmte-isolatie en installatie van apparatuur uit te voeren, vastgelegd in de ontwerpdocumenten.

Nadat de hydraulische druktest is uitgevoerd, moet de feitelijke technische staat van het metalen frame, de kelder en de fundering van de tank worden geëvalueerd.

7.2.3. De basisvereisten voor het opstellen en uitvoeren van de tests:

Het definitieve testen van een tank op duurzaamheid, stabiliteit en lekdichtheid wordt uitgevoerd nadat alle las- en assemblageprocedures zijn voltooid, de kwaliteit van alle constructie-elementen, inclusief lasnaden, wordt gecontroleerd en geaccepteerd door de technische toezichtorganisatie.

Alle tests worden uitgevoerd volgens de technologische grafiek, opgenomen in Werkuitvoeringsplan. Technologische grafiek moet omvatten:

• De volgorde en het regime van de hydraulische druktest;
• De volgorde en het regime van testen op overmatige druk en vacuüm;
• Opstelling van tijdelijke pijpleidingen voor het laden en lossen van water met de installatie van veiligheids- en afsluiters;
• Controlepaneel;
• Arbeidsveiligheidseisen tijdens het testen.

Tijdelijke pijpleidingen voor het laden en lossen van water moeten buiten het dijkgebied worden aangebracht. Het schema van waterafvoer wordt voor elk specifiek geval uitgewerkt. Tijdens het testen wordt het water vaak van de ene naar de andere tank gepompt, en van de laatste naar de brandbestrijdingstank van tijdelijk waterlichaam.

De diameter van de pijpleiding voor het laden en lossen van water moet overeenkomen met het geschatte niveau van de efficiëntie van het laden en lossen.

Afgezien van het werkingsschema van stroming en afvoer van water, moet een noodlosplan worden voorzien voor het geval er barsten op het lichaam van de tank verschijnen. Voor nooddoeleinden wordt aanbevolen om een van de pijpleidingen voor de inlaat-afgiftefitting en de technologische pijpleiding met een klep buiten het dijkgebied te gebruiken.

Het is essentieel om de grenzen van de gevarenzone voor de testperiode in te stellen en speciaal te markeren met preventie- en veiligheidstekens. Als een dijk of een beschermende schaal rond de tank is aangebracht, worden deze beschouwd als de grens van de gevarenzone. In het geval dat de tank zonder dijk wordt geïnstalleerd, worden de grenzen van de gevarenzone bepaald door de straal, getrokken vanuit het midden van de tank voor een afstand gelijk aan twee diameters van de tank.

De tests worden uitgevoerd door de assemblageorganisatie, vergezeld door vertegenwoordigers van de technische supervisiedienst en de supervisor van het bouwontwerp. Nadat de tests zijn voltooid, ondertekenen de installatiespecialisten en de bestellende klant een certificaat (een handeling), waarin de afwerking van de installatie van de metalen kaders en de acceptatie van de tank voor verdere corrosiewerende procedures, het installeren van apparatuur en andere werkzaamheden worden vermeld.